الوسم: البيولوحيا

Contrairement à une idée communément admise, les antibiotiques ne sont pas sortis un beau jour du laboratoire d’Alexander Fleming. Bien au contraire, la découverte – fortuite – de la pénicilline s’inscrit dans un ensemble de travaux scientifiques intenses, qui culminent au XXe siècle, et visant à combattre les maladies infectieuses. Auparavant, d’anciennes préparations de pâtes moisies destinées à soigner les plaies infectées étaient connues en Chine et en Grèce. Au XIXe siècle, plusieurs scientifiques (Pasteur, Joubert, Vuillemin) avaient déjà remarqué que certains micro-organismes étaient capables d’en inhiber d’autres ou de combattre certaines maladies. Mais c’est à partir des années 1900, en même temps que le développement de la vaccination, que les scientifiques s’attaquent au problème majeur des maladies infectieuses ; à cette époque, lasyphilis, la tuberculose et la typhoïde font des ravages, sans que l’on dispose de traitements efficaces. La microbiologie, la médecine et la chimie organique font d’immenses progrès, ce qui permet d’enchaîner les découvertes scientifiques.

C’est sur le terrain de la syphilis que les premiers résultats décisifs furent enregistrés. Jusqu’à la fin du XIXe siècle, son traitement reposait sur les sels de mercure et l’iodure de potassium. Paul Ehrlich, un médecin allemand qui travaille alors sur les sels d’arsenic, met au point en 1910 une molécule efficace et mieux tolérée, le Salvarsan, qui devient le traitement antisyphilitique de référence jusqu’à l’avènement de la pénicilline.

Par la suite, Ehrlich s’intéresse également aux propriétés anti-infectieuses de certains colorants. Cette piste est suivie par Gerhard Domagk, en Allemagne, qui démontre en 1935 l’efficacité antibactérienne du Prontosil : c’est le premier sulfamide, une famille de substances ayant des propriétés antibiotiques. Plusieurs milliers de molécules sont alors développées, à la suite des travaux d’Ernest Fourneau à l’Institut Pasteur. Jusqu’aux années 1940, les sulfamidesrègnent en maîtres sur l’antibiothérapie.

La première découverte en ce domaine est souvent passée sous silence : le biologiste français René Dubos, qui travaille alors aux États-Unis, découvre en 1930 une première substance produite par des bactéries vivant dans le sol, et capable d’inhiber le pneumocoque (une bactérie responsable d’infections respiratoires). Ses travaux sont malheureusement éclipsés par l’arrivée massive des sulfamides. En 1939, il isole la gramicidine, une substance naturelle capable d’inhiber l’ensemble des bactéries Gram positif. Il vient de trouver le premierantibiotique naturel.

On ne retient pourtant le plus souvent que les travaux d’Alexander Fleming, un bactériologiste britannique. En rentrant de vacances, en 1927, il observe qu’une colonie de champignons (Penicillium notatum ) s’est développée par hasard dans une culture de staphylocoques dont elle a bloqué la croissance. Cette constatation n’est pas totalement nouvelle, mais il n’arrive pas à extraire la substance responsable de cet effet. Il pense de toute façon que seuls lessulfamides ont un avenir…

C’est en 1940 qu’Howard Florey et Ernst Boris Chain, qui ont saisi l’intérêt de la découverte de Fleming, réussissent à isoler la substance responsable, lapénicilline, en très petite quantité : cent milligrammes ! Celle-ci montre une efficacité remarquable sur le pneumocoque chez la souris. Les premiers essais sur l’homme sont concluants, mais les médecins disposent de trop petites quantités de ce nouveau médicament pour que son usage se répande.

La pénicilline pose un problème : elle est difficile à isoler et à produire. La Grande-Bretagne est en guerre et ne peut fournir un effort de recherche suffisant. Howard Florey se tourne alors vers les États-Unis. Une nouvelle levureest isolée,Penicillium chrysogenum , qui produit deux cent fois plus depénicilline que la levure de Fleming. La production industrielle est confiée à plusieurs grands laboratoires pharmaceutiques. En 1941, les laboratoires Pfizer résolvent la difficulté d’une production en grande quantité, grâce à leur expérience de la fermentation en cuves, acquise dans la production d’acide citrique. La pénicilline devient alors un médicament essentiel en cette période de guerre, pour soigner les milliers de soldats blessés. Elle fait son entrée massive en Europe à la faveur du débarquement en Normandie, et devient l’antibiotiquemajeur, rapidement suivie par d’autres antibiotiques découverts après la guerre (terramycine, chloramphénicol, etc.).

Pour leurs travaux sur la pénicilline, Fleming, Florey et Chain ont reçu le prix Nobel de médecine en 1945. L’OMS (Organisation mondiale de la santé) estime que, globalement, les antibiotiques ont accru la durée de vie dans les pays occidentaux de plus de dix ans.

Les performances d’une culture en vue de la production industrielle d’antibiotique tiennent dans la capacité d’atteindre les 3 objectifs majeurs (capacité technologique) :

• • • Obtenir une croissance efficace aboutit à une quantité importante de biomasse dans un état physiologique compatible avec la production.
    • Maintenir pendant une période « la plus longue possible » la biomasse dans des conditions de production optimales.
    • Faire en sorte que ces phases de croissance, de production, ainsi que les étapes d’extraction et de purification soient les moins coûteuses possibles

• Préparation de l’inoculum :

L’inoculum est l’ensemble de la biomasse nécessaire pour ensemencer un fermenteur de production de grande capacité. Sa préparation est basée sur la mise en culture de souches génétiquement modifiées, il convient donc de bien conserver les souches et de bien les propager.

• Conservation des souches :

De nombreux organismes producteurs d’antibiotiques sont généralement très instables par exemple : Les Streptomyces présentent un taux de mutation de 0.1 à 1%.
Les techniques utilisées doivent permettre des conservations stables à longue terme, sans multiplication cellulaire.

a)1- Conservation des cellules végétatives :
Les procédés de lyophilisation à -70°c à -196°c permettent de conserver des échantillons dont la durée de vie peut excéder plusieurs années. Les techniques impliquant d’importants refroidissements ou un vide poussé induisent une forte mortalité. Pour limiter ces effets, l’utilisation de cryoprotecteurs tel que le lait écrémé, le glycérol ou le diméthylsulfoxyde est recommandée.

Pratiquement, il faut partir d’une culture en milieu liquide en phase exponentielle de croissance, y ajouter une solution stérile du cryoprotecteurs (10 à 20% en volume). La suspension homogénéisée est répartie dans des récipients identiques utilisés pour la congélation ou la lyophilisation.

a)2- Conservation sous forme de spores :

La plupart des souches utilisées peuvent sporulées sur milieu solide adéquat. Les spores et le mycélium peuvent être décrichés de la gélose par une solution stérile d’eau physiologique. La suspension est filtrée sur coton cardé pour éliminer le mycelium, additionnées de cryoprotecteurs, puis répartie dans plusieurs flacons et traitée de la même façon que les cellules végétatives.

• Propagation :

La propagation consiste en une série de cultures appelée « pré culture » dans des milieux de volume croissant. Outre, l’objectif de croissance rapide et la production de biomasse importante, un des buts de la propagation est d’amener les cellules dans un état physiologique propice à une bonne production d’antibiotique pendant ces phases. Pour ce placement physiologique, on effectue une succession de pré cultures ayant lieu dans des milieux différents, convergeant progréssivement vers la composition de milieu de production.

• Mise en œuvre de la culture de production :

• Mode de culture :

Les procédés de production font appel au mode de culture discontinu ou au mode semi-continu.

• En mode discontinu: La production se poursuit jusqu’à épuisement du milieu en précurseur de biosynthèse ou jusqu’à l’apparition de conditions physiologiques défavorables.
• En mode semi continu: La production peut se poursuivre par apport progressif de ces sources de précurseurs ce qui impose un contrôle rigoureux de la concentration des éléments nécessaires.

• Composition et préparation du milieu :

Le milieu de production doit d’abord permettre d’assurer une importante croissance pour conduire à une concentration élevée en cellule au moment de la production.
Il doit assurer ensuite la maintenance de la vitalité des cellules et la production optimisée de l’antibiotique. Il doit de ce fait fournir des sources d’énergie et assurer les conditions physico-chimiques désirées (pH, T°, oxygénation).
Les milieux doivent permettre de fournir sans limitation les précurseurs nécessaires aux synthèses des antibiotiques tout en évitant ces phénomènes de répression et/ou d’inhibition.
Les oses, les polyholosides, les acides gras, les triglycérides et les protides fournissent les sources de carbone et d’énergie. Lors de la phase de croissance initiale, il est possible d’ajouter des sources d’énergie rapidement catabolisables assurant une croissance rapide, par exemple: glucose, mais il faudra veiller à ce que ce substrat soit totalement utilisé avant la phase de production pour éviter les phénomènes de répression catabolique de production. Pendant cette phase, les cellules utilisent des sources d’énergie et de carbone lentement catabolisables (lactose par exemple, pour la production de la pénicilline ; dextrine ou amidon pour la production de Macrolides).

Les acides gras et leurs dérivés sont souvent apportés par les huiles sous forme de triglycérides. Les huiles les plus utilisées sont : les huiles de soja, d’arachide, de mais et de colza.
Outre leur rôle de source d’énergie et de précurseurs éventuels, les acides gras exercent des actions physico-chimiques appropriées : formation d’émulsion, réduction des mousses, modification de la perméabilité membranaire. L’ammonium est la meilleure source d’azote pour assurer une croissance rapide. Comme pour le glucose, on ajoute des sels d’ammonium pour favoriser cette phase tout en surveillant la concentration pour éviter la baisse de production liée à une concentration trop élevée. Si l’on choisit de poursuivre l’alimentation par des sels d’ammonium, ils seront apportés en mode semi-continu, généralement l’azote pour la production (2ème phase) sera apporté sous forme de sources complexes ; exemple : farines de soja ou d’arachide riches en protéines ; l’addition de ces éléments s’accompagne du contrôle de l’oxygénation.

Ces sources complexes remplissent de multiples fonctions ex : si les farines de soja servent de source d’azote, elles apportent en même temps des acides nucléiques, des vitamines, des oligo-éléments, des lipides du soufre et du phosphore. La formulation d’un milieu de culture optimal pour la production n’est pas simple, en s’appuyant sur des critères physiologiques et économiques la formulation d’un milieu de production fera appel à une procédure d’optimisation mettant en œuvre une planification expérimentale. La stérilité des milieux de pré culture et de production est un impératif absolu dans ce type de fermentation.

• Extraction et purification :

A l’issus de la fermentation, l’antibiotique est présent à des concentrations relativement faibles dans un mélange polyphasique complexe comprenant les cellules, les éléments du milieu et de nombreux métabolites.
Les étapes d’extraction et de purification représentent une part importante devant la diversité des organismes producteurs, des milieux de production et des propriétés physicochimiques des antibiotiques, il est impossible de définir un protocole standard d’extraction et de purification après chaque étape, il convient de quantifier l’antibiotique et de terminer son activité pour apprécier le rendement de l’étape et de la dégradation du produit.

• Séparation liquide-solide :

Cette étape de séparation par décantation, filtration ou surtout centrifugation n’est pas obligatoire, mais elle est souvent pratiquée, une quantité élevée d’antibiotique est associée aux cellules d’autant plus que sa concentration est élevée ainsi l’antibiotique pourra être extrait des fractions liquides et solides obtenues.

• Extraction primaire :

A partir de la culture, s’il n’ya pas eu de séparation préalable des phases solide-liquide, une extraction par un solvant approprié est effectuée après traitement par un acide ou une base afin d’obtenir une forme ionique de l’antibiotique. Le solvant est choisi pour :

• Sa capacité à solubiliser l’antibiotique (un bon coefficient de partage entre l’eau et le solvant).
• Sa neutralité chimique vis-à-vis du produit (faible dégradation).
• Un bon degré de sélectivité (moindre extraction d’impureté).
• Un cout modéré.
• Des propriétés physiques facilitant son élimination ou sa réutilisation.

Pour l’extraction liquide –liquide, le solvant ne doit pas être miscible à l’eau, cette étape est donc difficilement applicable à des molécules très hydrophiles. Dans ce cas il peut être préférable d’envisager directement les étapes de purification.

• Purification :

Elle fait appel à des techniques plus raffinées que pour l’extraction de façon à éliminer spécifiquement les impuretés en jouant sur leurs propriétés comparées à celles de l’antibiotique.
Cette étape représente une part importante du cout de production, pour cette raison, le degré de pureté recherché dépendra de l’application.
Pour des applications de type vétérinaire ou lorsque les propriétés de l’antibiotique s’y prennent on peut recourir à nouveau l’extraction liquide-liquide en utilisant différents solvants et en jouant sur le pH initial des solutions, les couts sont relativement modérés lorsque cette méthode ne peut pas être employée ,la purification peut se faire à l’aide de procédés à membrane de type ultra ou nanofiltration ou de gel filtration.
Ces procédés permettent de sélectionner ou d’éliminer certaines molécules présentes dans le mélange à partir d’une dimension-seuil exprimé le plus souvent en diamètre de particules.
Si la purification ne peut pas être obtenue par les techniques précédentes, il faut recourir aux séparations chromatographiques. Ces méthodes conduisent à des degrés de pureté compatible avec les utilisations médicales, mais les étapes de chromatographie sont coûteuses

Les facteurs influençant sur la production des antibiotiques :

La composition du milieu peut régulée la production en réprimant les gènes de biosynthèse des enzymes du métabolisme secondaire et/ou en inhibant leur activité.
Les milieux doivent permettre de fournir sans limitation les précurseurs nécessaires aux synthèses des antibiotiques tout en évitant ces phénomènes de répression et/ou d’inhibition.

1/- Régulation catabolique par la source carbonée:
Pour la plupart des microorganismes producteurs d’antibiotiques, une source de carbone rapidement assimilable tel que le glucose exerce une action négative sur la biosynthèse de ceux-ci. Par contre des sources d’énergie lentement catabolisable tels que l’amidon, les dextrines, faisant intervenir des amylases exo cellulaires sont favorables.

2/-Régulation par les acides gras:
Les acides gras jouent un rôle intéressant. Ils sont présents dans les huiles et peuvent être ajoutés sous forme pure. L’addition d’oléate de méthyle (1%) dans le milieu producteur améliore de plus de 700% la production de la nigéricine. Cette action peut s’expliquer par une modification de perméabilité et par solubilisation intra et extracellulaire de cette antibiotique hydrophobe.
Dans la synthèse des macrolipides par exemple, les enzymes du métabolisme secondaire utilisent les acétyles coenzyme A comme précurseurs du cycle lactonique.

3/- Régulation par la source azotée:

Les fortes concentrations des milieux en ammonium ou en composées azotées rapidement métabolisées suppriment la biosynthèse de nombreux antibiotiques. Les ions ammonium imposent un taux de croissance élevé réprimant les gènes de biosynthèse de nombreuses enzymes impliquées dans la dégradation des acides aminés, inhibent certaines de leurs activités. Lors des phases de production, les ions ammonium doivent être
à concentration limitant ou remplacés par des sources d’azote lentement métabolisées.

4/- Régulation par le phosphate:

La synthèse de nombreuses familles d’antibiotique est supprimée en présence de fortes concentrations en phosphate, celui-ci réprime directement la biosynthèse des enzymes du métabolisme secondaire.

5/-Les oligoéléments:

Toutes une série d’éléments traces, cofacteurs de la croissance des organismes sont nécessaires à des concentrations très faibles (environ 10-7) (Mn, Fe,Co,Ni,Cu,Zn,Mo). Certains jouent un rôle important, quantitativement et qualitativement, dans la biosynthèse des antibiotiques. Le Mn, Fe, Zn sont les ions métalliques les plus importants pour la production des antibiotiques.

Les conditions de culture:

1 /-PH:
Le PH joue un rôle primordial dans la production des métabolites secondaires. De faibles variations de PH peuvent avoir des effets marqués sur la productivité de la souche.

2/-La température:
Si la plage de température permettant une croissance des microorganismes est de l’ordre de 25°C celle permettant une synthèse d’antibiotiques n’est que de 5 à 10°C. les températures optimales pour la production sont situées dans des zones souvent étroites et les optima souvent plus bas que pour la croissance.

3/-L’aération :
Toutes les productions des antibiotiques se déroulent dans les conditions aérobies. Comme pour les facteurs environnementaux, les optima de concentration en oxygène ne sont pas nécessairement les mêmes pour la croissance et pour la synthèse des métabolites secondaires par exemple la production de céphalosporine augmente alors que celle de la pénicilline N diminue si la concentration en oxygène est élevée.

Amélioration par modification des souches :

Les stratégies d’améliorations visent à accroitre la concentration finale en produit, à réduire
la production des co-métabolites indésirables. Pour l’amélioration, ils sont utilisés: la mutagénèse aléatoire et le génie métabolique.

• La mutagénèse aléatoire :

Cette technique ne nécessite pas de connaissance préalable ni de génome ni de la physiologie des souches traitées.
La mutagénèse induit des modifications génétiques au sein de génome sans la localisation de ces derniers puisse à priori être connues, l’un des exemples les plus significatifs de l’apport de cette méthode est l’amélioration de la production de la pénicilline passée progressivement de quelque mg à 40mg par litre.
L’introduction des mutations au sein du génome des micro-organismes se réalise par action des agents mutagènes de nature physique ou chimique dont l’action sur le génome diffère; exemple : rayonnement UV, γ, X
N-methyl-N-nitro-Nnitrosoguanidine
Lorsqu’une mutagénèse est envisagée, il est nécessaire d’établir la concentration, le temps d’exposition ainsi que les conditions de traitement à utiliser qui permettent d’obtenir la plus forte proportion du type de mutant recherchés parmi les cellules et ayant survécu à la mutagenèse.

• Une étape d’enrichissement en mutants peut suivre l’étape de mutagénèse, cette étape consiste à jouer sur les conditions environnementales du milieu dans lequel les cellules mutagenisées sont introduites de façon à favoriser les mutants recherchés ou inversement à défavoriser les cellules ne présentant pas le phénotype désiré.
• Parmi les enrichissement en mutants qui peuvent conduire à l’amélioration des souches productrices d’antibiotique on peut citer : la recherche de mutants représentant un facteur d’auxotrophie (exigence vis-à-vis de certain facteurs de croissance ou d’acide aminé que la souche ne peut naturellement pas synthétiser) s’avérant bénéfique pour la production de certains antibiotique, ainsi les mutants de STREPTOMYCES Grisens auxotrophe pour la vitamine B12 sont hyper-producteurs de streptomycine.

Dans ce cas, une grande proportion de cellules pourra être éliminée en plaçant les cellules mutagenisées dans un milieu minimal (milieu dans lequel les cellules auxotrophes ne pourront pas se développer) en présence d’antibiotique déterminant uniquement les cellules en croissance donc les non auxotrophes. Les antibiotiques permettent cette sélection sera une pénicilline dans le cas des bactéries, la nystatine dans le cas des champignons.

• Après enrichissement, une sélection des mutants hyper producteurs intervient, les différents clones doivent pouvoir être testés individuellement afin d’identifier ceux qui présentent les caractères recherchés. Cette étape peut se faire manuellement clone par clone ou bien être automatisée. Dans le cadre d’une procédure d’amélioration de souche plusieurs cycles de mutagenèse-sélection sont généralement réalisés en faisant varier la nature de l’agent mutagène utilisé, en effet aux divers types de mutagenèse, sont associés différents dommages dans le génome, donc de modifications phénotypiques potentiellement variées.

• Amélioration par génie métabolique :

C’est l’amélioration des potentialités d’une cellule par la manipulation de fonctions enzymatiques bien ciblées, grâce à l’emploie de la technologie de l’ADN recombiné, il repose sur une connaissance précise des fonctions cellulaires à modifiée, ainsi que des gènes qui leur sont associés pour pouvoir réaliser des manipulation de gènes de structure du métabolisme primaire et des manipulations des gènes de régulation.
La première étape consiste à identifier la ou les étapes enzymatiques à modifier pour espérer atteindre le but recherché.
Pour la production d’antibiotique, les cibles sont les suivantes :

I : Intermédiaire.
P : Précurseurs issus du métabolisme Iaire.
A : Antibiotique.
D : produit de dégradation.
Il est possible d’accroître le titre intracellulaire des précurseurs de l’antibiotique issu du métabolisme primaire et ce en :

• Modifiant certaines activités enzymatiques du métabolisme primaire.
• En accroissant la concentration intracellulaire de l’enzyme responsable de la résistance contre l’antibiotique, la souche supportera des concentrations intracellulaires plus élevées de l’antibiotique ce qui augmentera la production. Certains antibiotiques sont excrétés lors de la cellule grâce à des protéines membranaire de transport. Une amplification des gènes codant pour ces protéines peut conduire à une amélioration de la production de l’antibiotique.

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Présentation des Filiales :

ANTIBIOTICAL
Située à Médéa, 100 Km au sud d’Alger, s’étend sur une superficie de 25 ha dont plus de 19 ha couvert. La filiale ANTIBIOTICAL est spécialisé dans la production des Antibiotiques pénicilliniques et non pénicilliniques, dotée des installations nécessaires à la fabrication du médicament depuis l’obtention du principe actif jusqu’à sa mise en forme galénique.
La Filiale Antibiotical se compose de :

• Un bâtiment de production de matières premières en vrac par fermentation ;
• Un bâtiment de production des matières premières vrac par synthèse chimique à partir des produits de la fermentation ;
• Deux bâtiments de production de Spécialités Pharmaceutiques, l’un consacré aux produits pénicilliniques et l’autre aux non pénicilliniques ;
• Une unité de production d’articles de conditionnement (imprimerie) ;
• Des services généraux nécessaires au fonctionnement de ces installations.

Le Complexe Antibiotiques, dont la production a démarré en 1988, produit les formes galéniques suivantes : injectables, gélules, pommades, sirops et comprimés.
Ce complexe intégré dispose des atouts suivants :

• Une capacité de production importante dans la fabrication de matières premières en vrac et des spécialités pharmaceutiques;
• Des laboratoires d’analyse permettant le contrôle complet de la qualité;
• Un personnel de production compétent pour fabriquer des produits de qualité irréprochable;
• Un savoir faire élevé dans la technologie du vrac et des formes pharmaceutiques complexes (injectables, gélules);
• Une expérience de plus de 12 années dans la production d’antibiotiques par fermentation et semi synthèse.

Antibiotical dispose de :

• Une unité à la pointe de la biotechnologie pour la production des principes actifs pénicilliniques et non pénicilliniques;
• Une unité des spécialités pharmaceutiques;
• Un laboratoire de contrôle qualité;
• Une centrale de la maintenance et une unité des services auxiliaires;
• Une station de traitement des effluents.

Pharmal
Pharmal SPA, est l’une des trois filiales issue de la restructuration de l’entreprise SAIDAL en Groupe Industriel le 02Février 1998.

Pharmal dispose de trois usines de production dont l’une est dotée d’un laboratoire de contrôle ayant pour mission d’assurer des prestations pour les unités de la Filiale Pharmal et pour les entreprises publiques et privées.
USINE de Dar El Beida :
L’usine de Dar El Beida est la plus ancienne des unités de Pharmal. Cette unité existe depuis 1958. elle appartenait au laboratoire Français LABAZ avant sa nationalisation. L’activité était limitée en la fabrication de quelques médicaments et produits cosmétiques.
Actuellement, cette usine fabrique plusieurs médicaments de différentes formes (comprimés, sirops, lotion, solutés buvables, pommades).
L’usine Dar El Beida se compose de :
· Un atelier des sirops avec une capacité de production de 40.000 U.V/ jour ;
· Un atelier des secs avec une capacité de production de :
o Gélules : 50.000 UV/ jour.
o Comprimés : 74.000 UV/ jour.
· Un atelier des pâteux avec une capacité de production de :
o Dentifrice : 50.000 UV / jour.
o Autre : 22.500 UV/ jour.
L’usine est dotée d’un laboratoire de contrôle de la qualité et de l’analyse physico-chimique et microbiologique.
USINE DE CONSTANTINE :
L’usine de Constantine a été transférée à Pharmal suite à la dissolution de l’ENCOPHARM en date du 31.12.1997. Cette usine située dans la zone industrielle de Constantine est spécialisée dans la fabrication des formes liquides.
L’usine est dotée d’un laboratoire de contrôle de qualité, ce dernier assure des prestations de services pour des organismes publics et privés.
L’usine de Constantine se compose de deux (02) ateliers de sirops avec une capacité de production de 20.000 U.V./ jour.
USINE DE ANNABA :
L’usine de Annaba a été transférée à la Filiale Pharmal suite à la dissolution de l’ENCOPHARM en date du 31.12.1997. Cette usine est située dans la wilaya de Annaba. Elle est spécialisée dans la fabrication des formes sèches (comprimés et gélules).
L’usine de Annaba se compose d’un Atelier des secs avec une capacité de production de 8.000.000 U.V./ an.

Biotic
Biotic est l’une des trois filiales issue de la restructuration de l’entreprise SAIDAL en Groupe industriel le 2 Février 1998.
Sa longue expérience et son savoir-faire éprouvé dans la production pharmaceutique ainsi que ses équipements modernes lui permettent d’offrir un large éventail de médicaments.
La filiale Biotic dispose de trois usines de production :
Gué de Constantine :avec une capacité de production de plus de 18 millions unités de vente. Producteur Algérien unique de solutés massifs, elle se compose de deux parties distinctes : l’une pour la fabrication des formes galéniques ; suppositoires, ampoules et comprimés, l’autre, dotée d’une technologie très récente et spécialisé dans la productions des solutés massifs ; poches et flacons.
Cette usine se compose d’un laboratoire contrôle de la qualité chargé de l’analyse physico-chimique, microbiologique et toxicologie et de la gestion technique et documentaire et de cinq ateliers de production :

• Trois ateliers de production de spécialité, dont :

o L’atelier suppositoires avec une capacité de production de 5.8 millions UV (unité de vente) ;
o L’atelier comprimés et dragées avec une capacité de production de 3.59 millions UV ;
o L’atelier ampoules buvables avec une capacité de production de 3.3 millions UV.
· Deux ateliers de production solutés massifs dont :
o L’atelier solutés massifs poches (polyéthylène souple multicouches) avec une capacité de production de 9.5 UV;
o L’atelier solutés massifs flacons avec une capacité de production de 550 000 millions UV ;
El Harrach :avec une capacité de production de 20 millions d’unités de vente. L’usine El Harrach se compose d’un laboratoire contrôle de la qualité chargé de l’analyse physico-chimique et de la gestion technique et documentaire et de cinq ateliers de production :

• L’atelier sirop avec une capacité de production de 4.4 millions UV (unité de vente) ;
• L’atelier solutions avec une capacité de production de 0.9 millions UV ;
• L’atelier comprimés et dragées avec une capacité de production de 3.3 millions UV
• L’atelier pommades avec une capacité de production de 7.5 millions UV;
• L’atelier suppositoires avec une capacité de production de 2 millions UV ;
• L’atelier pommades avec une capacité de production de 7.5 millions ;

Cherchell :unique producteur Algérien du concentré d’hémodialyse, l’usine de Cherchell se compose de :

• Un atelier de production avec une capacité de production de plus de 202200 unités de vente ;
• Un laboratoire contrôle qualité chargé du contrôle physico-chimique, microbiologique et pharmaco- toxicologique.

CENTRE DE RECHERCHE ET DEVELOPPEMENT :
En 1975, un Laboratoire de Recherche et de Développement est créé par la Pharmacie Centrale Algérienne, entreprise nationale détenant le monopole de l’importation, de la distribution, de la production des médicaments et des produits pharmaceutiques.
Les missions principales de ce laboratoire sont la formulation des formes pommades et comprimés et les études de faisabilité sur sites de certains médicaments fabriqués sous licence.
Après restructuration de la Pharmacie Centrale Algérienne, et la création de l’Entreprise Nationale de Production Pharmaceutique SAIDAL, cette dernière procède à la transformation du Laboratoire de Recherche en une Unité de Recherche en Médicaments et Techniques Pharmaceutiques (URMTP). Celle-ci est créée par arrêté ministériel du 13 septembre 1987.
Cette entité scientifique est chargée notamment de la recherche et du développement des médicaments et des Techniques Pharmaceutiques par :
· La formulation des médicaments génériques répondant aux besoins de santé publique ;
· L’intégration des matières premières locales (d’origine chimique et végétale) et des produits des industries nationales ;
· Le développement des techniques de fabrication et des méthodes de contrôle en vue d’assurer la qualité du produit pharmaceutique national ;
· Le suivi permanent des médicaments fabriqués par l’entreprise et la diffusion des renseignements économiques et scientifiques les concernant ;
· La contribution à l’élaboration d’une pharmacopée nationale ;
· La contribution à la formation graduée et post-graduée et aux actions de recyclage et de perfectionnement ;
Le Groupe a connu ces dernières années de profonds changements qui s’inscrivent dans le contexte économique marqué par l’ouverture du marché à la concurrence et la mondialisation, vécue plus particulièrement par le secteur de l’industrie pharmaceutique.
Parmi les défis que doit relever le Groupe, il y a celui visant à assurer sa survie et sa pérennité à travers l’accentuation de ses activités de développement et de recherche, en vue d’élargir et de moderniser la gamme de ses produits en y intégrant des médicaments génériques récents, à forme d’administration moderne et répondant aux principales pathologies, ainsi qu’aux mutations du marché national et international.
Ainsi a mûri l’idée de transformer l’URMTP en un CRD, outil permettant l’atteinte des objectifs fixés.
Par décision N° PDG/AA/SG/99/397 du Président Directeur Général du Groupe, le CRD est créé le 27 Juillet 1998.
MISSIONS ET ACTIVITES
Le CRD est chargé principalement de :
· L’élaboration de la politique et du développement des axes de recherche en rapport avec les missions stratégiques de SAIDAL dans le domaine des sciences médicales, plus particulièrement dans l’innovation pharmaceutique ;
· La participation à l’élaboration de la politique de développement des médicaments du Groupe SAIDAL ;
· La conception et le développement industriel des médicaments génériques au profit du Groupe SAIDAL ;
· L’assistance technique aux filiales de production ;
· La réunion des moyens matériels et techniques ainsi que la mobilisation et la valorisation des ressources humaines lui permettant d’assurer une veille technologique et une démarche prospective au profit du Groupe ;
· La collecte, le traitement et la capitalisation de l’information scientifique et technique en rapport avec son domaine d’activité et les missions du Groupe, il en assure la conservation et la diffusion et en facilite la consultation ;
· La participation à la formation et aux actions de recyclage et de perfectionnement du personnel technique et scientifique du Groupe ;
· Les prestations de contrôle de qualité physico-chimique, pharmaco technique, pharmaco toxicologique et microbiologique ;
· La promotion, la valorisation et la diffusion des travaux techniques et scientifiques et des résultats de la recherche ;
· La réalisation de travaux de prospection et d’études permettant à SAIDAL d’établir des alliances et/ou des partenariats stratégiques et profitables.

L’ESPACE COMMERCIAL :

Unités Commerciales
L’unité Commerciale Centre a été créée en 1996 en vue de stocker et d’unifier la commercialisation des produits du Groupe SAIDAL et assurer un meilleur service aux clients (plus de 300 entre secteur public et privé).
Pour se rapprocher de ses clients, deux unités commerciales ont été construites :
· En 1999, l’unité commerciale Est à Batna avec un effectif de 50 personnes.
· En 2000, l’unité commerciale Ouest à Oran avec un effectif de 40 personnes.